맞춤형 정밀 유리 부품의 제조 적합성 설계 가이드

엔지니어링 팀이 정밀 유리 부품을 최적화하는 데 몇 주를 쏟았지만, 견적 단계에서야 비로소 몇 가지 특징을 안정적으로 제조하는 데 불필요하게 많은 비용이 들거나 심지어 불가능하다는 사실을 알게 되는 경우가 있습니다. 많은 경우, 문제는 재료 자체가 아니라 초기 설계에 있습니다. 구멍 간격, 모서리 반경 또는 공차에 약간의 조정만 가해도, 생산을 시작하기도 전에 수율을 획기적으로 높이고, 리드 타임을 단축하며, 가공 비용을 절감할 수 있습니다.

이 때문에 일반적으로 DFM이라고 불리는 ‘제조 적합성 설계’는 도면이 견적 요청을 위해 공개되기 전에 시작되어야 합니다. 정밀 유리 부품의 경우, DFM이란 필요한 광학적, 열적, 기계적, 치수적 성능과 절단, 드릴링, CNC 가공, 연마, 광택 처리, 접합, 에칭 및 코팅 과정에서 취성 재료가 보이는 실제 거동 간의 균형을 맞추는 것을 의미합니다.

이 가이드에서는 엔지니어와 조달 팀이 제조 적합성이 높은 맞춤형 유리 설계를 준비하고, 견적 과정에서 발생하는 불확실성을 줄이며, 시제품 단계에서 양산 단계로 보다 효율적으로 전환할 수 있는 방법을 설명합니다.

정밀 유리 부품에서 DFM은 무엇을 의미할까요?

제조 적합성 설계(Design for Manufacturability)란, 부품이 아직 설계 단계에 있을 때 이를 검토하고, 적절한 제조 공정을 통해 일관되게 생산될 수 있도록 형상, 재질, 공차 및 표면 처리 요건을 조정하는 과정을 말합니다.

금속이나 플라스틱 부품의 경우, 설계상 날카로운 모서리, 얇은 벽면 또는 과격한 가공 특징을 허용할 수 있습니다. 유리의 경우 다른 접근 방식이 필요합니다. 유리는 단단하고 치수 안정성이 뛰어나지만, 동시에 취성이 강하고 국부적인 기계적 응력에 민감합니다. 손상은 모서리, 구멍, 내부 모서리 또는 이전에 가공된 표면에서 시작될 수 있으며, 이후 세척, 코팅, 접착 또는 조립 과정을 거치기 전까지는 항상 명확하게 드러나지 않을 수도 있습니다.

따라서 유용한 정밀 유리 DFM 검토는 다음 다섯 가지 질문에 답해야 합니다:

• 선택한 재료가 작동 환경에 적합한가요?
• 불필요한 파단 위험 없이 요구되는 형상을 제작할 수 있습니까?
• 공차는 성능에 영향을 미치는 경우에만 적용되는 것입니까?
• 연마, 본딩 또는 코팅과 같은 후공정 작업은 고려되었습니까?
• 이 도면만으로도 정확한 견적 산출과 검사에 필요한 정보가 충분히 제공되고 있습니까?

1. 형상을 확정하기 전에 유리 재질을 선택하십시오.

재료 선정은 도면 작성이 완료된 후에 내리는 구매 결정으로 간주되어서는 안 됩니다. 유리 종류에 따라 온도, 기계적 가공, 광학 파장, 화학 물질 노출, 코팅 및 접합에 대한 반응이 각기 다릅니다.

석영 유리 및 용융 실리카 이 소재들은 프로젝트에서 낮은 열팽창률, 특정 파장 범위에서의 높은 광 투과율, 열적 안정성 또는 정밀하게 제어된 순도가 요구될 때 일반적으로 고려됩니다. 대표적인 용도로는 레이저 시스템, 반도체 장비, 광학 기기 및 고온 공정 부품 등이 있습니다.

보로실리케이트 유리 이 소재는 실용적인 가공 옵션과 함께 우수한 열적 및 화학적 성능이 요구되는 실험실 장비, 미세유체 기판, 센서 부품, 기술용 창 및 산업용 조립체에 널리 사용됩니다.

광학 유리는 특정 굴절률이나 분광적 성능을 기준으로 선택될 수 있는 반면, 투명성보다 치수 안정성과 낮은 열팽창성이 더 중요한 경우에는 유리 세라믹 소재를 고려할 수 있다.

재질을 지정하기 전에 제조업체에 다음의 작동 정보를 제공하십시오:

• 작동 온도 및 예상 온도 변화
• 필요한 광학 파장 또는 투과 범위
• 화학 물질, 혈장, 진공 또는 세정제에의 노출
• 기계적 하중, 장착 방법 및 밀봉 조건
• 청결 및 미립자 관리 요건
• 해당 부품을 접착 처리할지, 코팅할지, 아니면 반복적으로 세척할지 여부

광학적으로 우수한 성능을 보이는 소재가 복잡한 가공 형상에 있어 가장 실용적인 선택이 아닐 수도 있습니다. 마찬가지로, 가공이 용이한 유리라고 해도 최종 시스템에 요구되는 열적 또는 분광적 성능을 제공하지 못할 수도 있습니다. 따라서 소재와 형상은 함께 검토해야 합니다.

2. 날카로운 내부 모서리를 실용적인 반경으로 대체하기

날카로운 내부 모서리는 불필요한 가공 난이도를 초래하는 가장 흔한 원인 중 하나입니다. CAD 모델에서 포켓이나 슬롯은 완벽하게 날카로운 90도 모서리로 끝날 수 있습니다. 그러나 가공 시에는 일반적으로 회전 공구나 그 자체로 특정한 한계가 있는 다른 공정을 사용하여 해당 형상을 만들어야 합니다.

날카로운 모서리는 또한 기계적 응력을 집중시킵니다. 취성 재료의 경우, 이로 인해 가공, 세척, 조립 또는 열 사이클링 과정에서 국부적인 손상이 발생할 가능성이 높아질 수 있습니다.

기능상 가능한 경우, 날카로운 내부 모서리 대신 내부 반경을 사용하십시오. 이 반경은 공구가 실제로 접근할 수 있을 만큼 충분히 커야 하며, 실제 조립에 필요한 것보다 더 작아서는 안 됩니다.

예를 들어, 네 모서리가 완벽하게 날카로운 직사각형 내부 포켓을 지정하는 대신, 다음과 같은 방법을 고려해 보세요:

• 각 내부 모서리에 반지름 추가하기
• 결합 부품에 모서리 여유 공간이 필요한 경우, 릴리프 형상을 활용
• 유리의 날카로운 모서리를 억지로 깎아내는 대신, 결합되는 금속 또는 폴리머 부품을 변경하는 것
• 특징이 너무 작아 기존의 CNC 공구로는 가공이 불가능한 경우, 화학 식각 또는 레이저 가공을 사용한다.

주머니, 홈, 슬롯, 카운터보어 또는 불규칙한 윤곽이 있는 부품의 경우, 다음을 통해 검토해야 합니다. 유리 CNC 가공 공급업체 최종 반경 및 공차가 확정되기 전에 이루어져야 합니다.

3. 구멍 직경, 유리 두께 및 가장자리 거리를 종합적으로 검토하십시오.

구멍은 직경만으로 평가할 수 없습니다. 구멍의 가공 가능성은 유리 두께, 재료 종류, 구멍 깊이, 요구되는 공차, 가장자리 마감 상태, 그리고 가장 가까운 외곽 가장자리나 인접한 형상과의 거리에도 좌우됩니다.

가장자리 근처에 작은 구멍을 뚫으면 두 개의 응력 민감 영역 사이에 좁은 유리 벽이 남게 됩니다. 이로 인해 드릴링 및 이후 조립 과정에서 치핑, 방사형 균열 또는 파손의 위험이 높아질 수 있습니다.

모든 유리 소재에 하나의 보편적인 규칙을 일률적으로 적용하기보다는, 검토를 위해 완전한 형상 정보를 제공해야 합니다. 제조사는 다음 사항을 평가해야 합니다:

• 유리 두께에 대한 구멍 직경
• 홀에서 가장 가까운 외부 가장자리까지의 거리
• 인접한 구멍 간의 거리
• 구멍이 관통 구멍, 막힌 구멍, 계단형 구멍, 카운터보어 구멍 중 어느 것이든
• 구멍 위치 공차 요구 사항
• 개구부 주변의 모따기 또는 모서리 둥글림 요건
• 나사, 핀, 튜브 또는 유체 연결부가 구멍으로 들어갈지 여부

가능한 경우, 중요한 구멍을 얇은 모서리 바로 옆에 배치하지 않도록 하십시오. 주변 벽의 두께를 늘리거나 해당 부위를 안쪽으로 약간 이동시키면, 조립체의 기능을 변경하지 않고도 가공 안정성을 높일 수 있습니다.

해당 구멍이 유체, 광학 또는 반도체 부품의 일부인 경우, 내부 벽면 상태, 청정도, 테이퍼 또는 입자 발생 여부가 중요한지 여부도 명시하십시오. 단순한 장착 구멍과 정밀 유체 포트는 서로 매우 다른 제조 및 검사 방법이 필요할 수 있습니다.

4. 깊고, 좁으며, 접근하기 어려운 지형은 피하십시오

깊고 좁은 슬롯, 종횡비가 높은 구멍, 그리고 폐쇄형 포켓의 경우 더 긴 공구, 더 느린 가공 파라미터, 추가적인 세팅 및 더 까다로운 세척이 필요할 수 있습니다. 이러한 가공은 기술적으로 가능할지 모르지만, 비용과 생산 위험을 상당히 높일 수 있습니다.

딥 러닝 모델을 추가하기 전에, 다음과 같은 방법으로 동일한 기능을 구현할 수 있는지 먼저 고려해 보십시오:

• 별도의 밀봉 부품을 사용하여 더 넓은 홈을 적용하는 방법
• 깊은 공동 하나를 두 개의 더 얕은 구조로 나누기
• 두 개의 유리 층을 가공한 후 이를 접합하는 과정
• 기계적 밀링으로 가공한 채널 대신 에칭으로 가공한 채널 사용
• 조립상 문제가 없는 경우, 막힘 구멍을 관통 구멍으로 변경

마이크로유체 소자, 센서 기판 및 밀폐형 유동 셀의 경우, 두꺼운 유리 블록 하나에 모든 부품을 가공하는 것보다 다층 구조를 채택하는 것이 더 실용적일 수 있습니다. 각 층을 별도로 가공한 다음 다음 사항을 평가할 수 있습니다. 정밀 유리 접합.

필요한 구조가 얕은 채널, 패턴, 공동 또는 배열로 구성될 때, 정밀 유리 에칭 대안 또는 보완적인 절차로서 검토될 수도 있다.

5. “날카로운 모서리가 없어야 함”이라고 기재하는 대신 모서리 조건을 명시하십시오.”

정밀 유리 부품의 모서리 상태는 취급 안전성, 조립, 코팅, 포장 및 장기적인 신뢰성에 영향을 미칩니다. “날카로운 모서리를 제거하라”와 같은 도면 주석은 해석의 여지가 있으며, 공급업체에 어떤 결과가 요구되는지 명확히 알려주지 않습니다.

그 밖의 유용한 옵션으로는 다음과 같은 것들이 있습니다:

• 기본적인 안전한 취급을 위한 이음매 처리된 가장자리
• 치수 제어 성능 향상을 위한 연마면
• 외관상 또는 기능상 중요한 모서리 표면을 위한 연마 처리
• 크기와 각도가 지정된 모따기
• 허용되는 최대 에지 칩 크기
• 흠집이나 균열이 허용되지 않는 부위

약간의 모따기를 하면 날카로워 깨지기 쉬운 가장자리를 완화하고, 세척 및 조립 과정에서 더 일관된 취급이 가능해집니다. 하지만 모든 표면에 무조건 모따기를 적용해서는 안 됩니다. 매우 얇은 기판이나 클리어 어퍼처가 엄격하게 제어되는 부품의 경우, 불필요하게 큰 모따기를 적용하면 사용 가능한 면적이 줄어들 수 있습니다.

기능성 모서리, 장착 모서리 및 중요하지 않은 모서리를 각각 구분하여 표시하십시오. 이렇게 하면 제조업체가 전체 부품에 대한 가공 시간을 늘리지 않으면서도 필요한 부분에 올바른 마감 처리를 적용할 수 있습니다.

6. 광학 영역과 기계적 영역을 분리한다

하나의 정밀 유리 부품에는 여러 가지 서로 다른 기능 영역이 포함될 수 있습니다. 중앙 부분은 레이저 빔을 투과하고, 바깥쪽 부분은 개스킷과 접촉하며, 가장자리 부분은 장착 용도로만 사용될 수 있습니다.

모든 표면에 동일한 광학 품질 기준을 적용하면, 최종 시스템의 성능은 향상되지 않으면서도 연마 및 검사 비용이 증가할 수 있습니다.

도면에는 다음 사항을 명시해야 합니다:

• 유효 구경 또는 유효 광학 영역
• 접착 영역
• 밀봉부 또는 개스킷 부위
• 장착 및 고정 영역
• 도장 면적 및 허용되는 미도장 테두리
• 미관상 또는 기능적이지 않은 가장자리 영역

이를 통해 평탄도, 스크래치-디그, 표면 거칠기 및 코팅 성능을 해당 영역에 정확히 적용할 수 있습니다. 이는 특히 창문이나 코팅이 적용될 기판의 경우 반사 방지 코팅.

기능적 표면의 정의에 대한 추가 지침을 보려면 다음을 참조하십시오. 정밀 유리 부품의 공차, 평탄도 및 표면 품질을 지정하는 방법.

7. 허용 오차는 중요 특징에만 적용한다

공차가 더 엄격하다고 해서 반드시 설계가 더 우수하다는 뜻은 아닙니다. 모든 엄격한 공차는 제조 공정, 연마 시간, 검사 방법, 생산 수율 및 최종 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.

도면에서는 다음 사항들을 명확히 구분해 두면 제작이 더 수월합니다:

• 적합도, 정렬 또는 밀봉을 결정하는 핵심 치수
• 투과율 또는 파면 성능을 제어하는 광학 표면
• 평탄도와 표면 거칠기를 정밀하게 제어해야 하는 접합면
• 시스템 성능에 영향을 미치지 않는 일반적인 치수

예를 들어, 정렬 구멍의 위치는 정밀한 관리가 필요할 수 있는 반면, 그 구멍과 마주 보는 바깥쪽 모서리는 실용적인 수준의 일반적인 공차만 적용되어도 충분할 수 있습니다. 마찬가지로, 유리 스페이서의 경우 두께와 평행도는 엄격하게 관리되어야 할 수 있지만, 조립체 내부에 숨겨진 표면의 경우 광학 등급의 스크래치·디그 기준은 필요하지 않을 수 있습니다.

양쪽 면의 두께, 평행도, 평탄도 및 표면 마감을 제어해야 하는 경우, 양면 유리 연마 및 광택 처리 단순한 절단이나 일방적인 마감 처리보다 더 적합할 수 있습니다.

8. 도면을 배포하기 전에 제조 순서를 계획한다

맞춤형 유리 부품은 완성되기까지 여러 공정을 거칠 수 있습니다. 이러한 공정의 순서는 치수 정밀도, 표면 품질 및 생산 위험에 영향을 미칠 수 있습니다.

일반적인 공정 흐름은 다음과 같을 수 있습니다:

1. 재료 준비 및 블랭크 절단
2. 대략적인 치수에 맞춰 연삭하기
3. CNC 드릴링, 슬롯 가공, 밀링 또는 윤곽 가공
4. 미세 연마, 래핑 또는 광택 내기
5. 청소 및 점검
6. 에칭, 레이저 가공 또는 접합
7. 광학 코팅 또는 전도성 코팅
8. 최종 검사, 세척 및 포장

올바른 순서는 설계에 따라 달라집니다. 가공이 완료된 광학 표면의 경우, 이후 CNC 가공 과정에서 보호 조치가 필요할 수 있습니다. 접합면의 경우, 대량의 재료를 제거한 후 최종 평탄도와 표면 거칠기를 조정해야 할 수도 있습니다. 코팅된 표면의 경우, 취급이나 접착제 도포를 위해 코팅되지 않은 테두리가 필요할 수 있습니다.

따라서, 비록 다른 회사가 수행하더라도 모든 후속 공정에 대해 공급업체에 알려야 합니다. 중요한 정보는 다음과 같습니다:

• 부품이 가공 후 도장 처리될지 여부
• 여러 겹의 유리층이 접합될지 여부
• 해당 부품이 진공, 플라즈마 또는 고온 환경에 노출될지 여부
• 표면이 접착제, 유체 또는 개스킷과 접촉할지 여부
• 치수는 도장 전인지 후인지에 따라 측정되는가

9. 세척, 취급 및 포장을 고려한 설계

가공이 끝났다고 해서 부품이 완성된 것은 아닙니다. 정밀 유리 표면은 세척, 검사, 포장, 출하 및 고객 측 조립 과정에서 손상되거나 오염될 수 있습니다.

매우 얇은 부분, 지지대가 없는 돌출부 및 날카로운 모서리는 가공 과정에서는 무사히 통과할 수 있더라도 이후 취급 과정에서 손상되기 쉽습니다. 따라서 DFM 검토 시 기술자가 부품을 어떻게 잡고, 세척하고, 검사할지 고려해야 합니다.

가능한 경우:

• 비기능성 테두리를 표시합니다
• 입증할 수 없는 비현실적인 전망은 피하십시오
• 만져서는 안 되는 표면을 파악하십시오
• 개별 보호 포장이 필요한지 여부를 명시하십시오
• 청결 기준 및 입자 관련 요건을 명확히 정의하십시오
• 진공 포장이나 클린룸 호환 포장이 필요한지 확인하십시오.

반도체 관련 부품의 경우, 청정도 요구 사항은 재료 순도, 최종 세정 방법, 검사 및 포장과 함께 논의되어야 합니다. 다음을 참조하십시오. 반도체용 유리 응용 분야 관련 정밀 유리 부품 및 가공 옵션에 대해서는.

10. 완전한 견적 요청서(RFQ) 패키지 제출

완벽한 견적 요청서를 제출하면 공급업체가 생산에 앞서 실현 가능성을 평가하고, 공정 경로를 선정하며, 위험 요소를 파악할 수 있습니다. 제품 사진이나 기본적인 개요만 보내면 추가 문의가 발생하거나 초기 견적 내용이 부정확해지는 경우가 많습니다.

유용한 견적 요청(RFQ) 자료에는 다음이 포함되어야 합니다:

정밀 유리 설계에서 흔히 발생하는 문제와 더 나은 대안

문제 1: 가장자리 바로 근처에 작은 구멍이 위치해 있다

발생할 수 있는 위험: 나사 구멍을 뚫거나, 세척하거나, 나사를 조이는 과정에서 남아 있는 유리 벽에 흠집이 생기거나 금이 갈 수 있습니다.

더 나은 접근 방식: 구멍 위치를 안쪽으로 이동시키거나, 주변 벽을 두껍게 하거나, 불필요한 구멍 위치 공차를 줄이거나, 제조업체에 다른 드릴링 방법을 검토해 달라고 요청하십시오.

문제 2: 모든 표면이 광학 등급으로 지정되어 있다

발생할 수 있는 위험: 추가 연마 및 검사는 비용을 증가시키는 반면, 기능이 없는 부분은 성능상 이점을 전혀 제공하지 않습니다.

더 나은 접근 방식: 유효 구경을 정의하고, 광학 경로에 사용되는 표면과 영역에만 광학 사양을 적용하십시오.

문제 3: 두꺼운 유리 블록 하나에 깊은 홈을 가공한다

발생할 수 있는 위험: 공구 접근성, 내부 표면 상태 및 세척이 더 어려워집니다.

더 나은 접근 방식: 본딩된 커버 플레이트가 부착된 얕은 에칭 채널을 평가하거나, 해당 구조를 별도로 가공된 층으로 분할하십시오.

문제 4: 도면에서는 모든 부분에서 가능한 한 가장 엄격한 공차를 요구하고 있다

발생할 수 있는 위험: 제조업체에서는 추가적인 연마, 광택 처리, 검사 및 선별 작업이 필요할 수 있으며, 이로 인해 가격이 상승하고 수율이 낮아질 수 있습니다.

더 나은 접근 방식: 중요 치수를 파악하고, 맞물림이나 성능을 좌우하지 않는 형상 요소에는 실용적인 일반 공차를 적용하십시오.

문제 5: 기계 설계가 완료된 후에 코팅 공정이 추가된다

발생할 수 있는 위험: 도면에는 코팅면, 유효 개구부, 마스킹 경계, 취급 영역 또는 코팅 후의 치수 측정값이 명시되어 있지 않을 수 있습니다.

더 나은 접근 방식: 최종 도면을 승인하기 전에 코팅 요구 사항과 함께 재료, 표면 품질, 모서리 형상 및 장착 조건을 함께 검토하십시오.

정밀 유리 DFM 체크리스트

맞춤형 정밀 유리 부품을 견적 의뢰하기 전에 다음 체크리스트를 확인하십시오:

• 실제 작동 환경에 맞춰 재질이 선정되었습니까?
• 가능한 경우 내부 모서리에 둥근 처리가 되어 있나요?
• 구멍에 대한 검토가 두께 및 모서리 간격과 함께 이루어졌습니까?
• 깊거나 좁거나 폐쇄된 구조는 정말로 필요한 것일까?
• 필요한 경계 조건이 명확하게 명시되어 있습니까?
• 광학, 접합, 밀봉 및 장착 영역이 각각 별도로 구분되어 있습니까?
• 엄격한 공차는 기능적 특징에만 국한되는 것일까?
• 평탄도, 평행도 및 표면 거칠기는 별도로 기재되어 있습니까?
• 접착, 코팅 및 세척 관련 요구 사항이 포함되었습니까?
• 이 견적 요청서(RFQ)에는 2D 도면, 3D 모델, 수량 및 용도가 포함되어 있습니까?
• 시제품 요구 사항과 향후 생산 물량이 명시되어 있습니까?
• 검사 보고서 및 포장 요건이 정해져 있습니까?

DFM 검토부터 시제품 제작까지

모든 유리 설계 문제가 대대적인 재설계를 필요로 하는 것은 아닙니다. 내부 반경을 늘리거나, 구멍을 가장자리에서 더 멀리 이동시키거나, 유효 개구부를 정의하거나, 중요하지 않은 공차를 완화하는 것과 같은 사소한 변경만으로도 생산 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

Anole Precision은 용융 실리카, 석영 유리, 붕규산 유리, 광학 유리, 유리 세라믹 및 기타 기술용 기판을 활용한 맞춤형 정밀 유리 프로젝트를 지원합니다. 도면 및 적용 분야 요구 사항에 따라 절단, 천공, CNC 가공, 연마, 광택 처리, 접합, 에칭, 레이저 가공 및 광학 코팅 등의 공정을 제공합니다.

유용한 DFM 검토를 받으시려면 재료, 도면, 치수, 중요 공차, 표면 요구 사항, 수량 및 최종 용도를 보내주십시오. 그러면 엔지니어링 팀이 형상을 검토하고, 잠재적인 가공 위험 요소를 파악하며, 시제품 생산에 앞서 실용적인 공정 경로를 논의할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

정밀 유리 부품의 DFM이란 무엇인가요?

정밀 유리 부품에 대한 DFM은 생산에 앞서 재료, 형상, 공차, 표면 요구 사항 및 후속 공정을 검토하는 과정입니다. 그 목적은 부품이 기능적 요구 사항을 충족하면서도 일관되게 제조하기 쉽게 만드는 데 있습니다.

유리의 날카로운 내부 모서리는 왜 가공하기 어려운가요?

날카로운 내부 모서리는 공구의 접근을 제한하고 기계적 응력을 집중시킬 수 있습니다. 실용적인 내부 반경을 추가하면 일반적으로 더 적합한 가공 경로를 확보할 수 있으며, 불필요한 응력 집중을 줄일 수 있습니다.

구멍은 유리 부품의 가장자리에서 얼마나 가까운 위치에 배치할 수 있습니까?

모든 프로젝트에 적합한 단일 거리는 없습니다. 필요한 거리는 구멍 직경, 유리 두께, 재질, 공차, 가장자리 마감 상태 및 드릴링 방법에 따라 달라집니다. 도면을 최종 확정하기 전에 제조업체가 전체 형상을 검토해야 합니다.

모든 치수에 엄격한 공차가 적용되어야 할까요?

아닙니다. 엄격한 공차는 주로 맞물림, 밀봉, 정렬, 두께, 광학적 성능 또는 접착을 제어하는 치수에 적용해야 합니다. 중요하지 않은 특징의 경우 일반적으로 실용적인 일반 공차를 적용할 수 있습니다.

양면 연마 및 광택 처리는 언제 고려해야 할까요?

양면의 두께, 평행도, 평탄도 또는 표면 마감 상태를 정밀하게 제어해야 할 때 고려해야 합니다. 이 공법은 정밀 기판, 광학 창, 스페이서, 웨이퍼 및 본딩용 유리판에 일반적으로 사용됩니다.

맞춤 유리 견적을 받으려면 어떤 파일을 보내야 하나요?

가능하다면 상세한 PDF 도면과 STEP, IGES, DXF 또는 DWG 파일을 함께 제출해 주시면 도움이 됩니다. 또한 견적 요청서(RFQ)에는 재질, 수량, 용도, 중요 공차, 표면 마감, 모서리 상태, 코팅 또는 접착 요구 사항 및 필요한 검사 서류도 포함되어야 합니다.