정밀 유리 드릴링: 과도한 파손 없이 맞춤형 구멍을 설계하는 방법

정밀 유리 드릴링이란 무엇인가요?

정밀 유리 드릴링은 다음을 제작하기 위해 사용되는 정밀 가공 공정입니다.
유리, 용융 실리카, 석영 및 기타 취성 재료에 있는 구멍과 이와 관련된 특징들
재질. 다이아몬드 공구는 재질을 서서히 제거하며, 절삭유는 이를 돕습니다.
열을 조절하고 미세한 분쇄 입자를 제거합니다.

설계에 따라 드릴링 가공 부위에는 다음이 포함될 수 있습니다:

• 관통 구멍
• 막힌 구멍
• 카운터보어
• 매립 구멍
• 계단형 구멍
• 경사 구멍
• 다중 구멍 패턴
• 유체, 진공 또는 센서 포트

구매자분들은 당사의

유리, 석영 및 세라믹 부품에 대한 CNC 드릴링 가공 능력

사용 가능한 구멍 유형, 호환되는 재료 및
2차 가공 옵션.

유리 천공에 전문적인 경험이 필요한 이유

유리는 금속과 같은 방식으로 소성 변형을 일으키지 않습니다. 대신,
드릴링 공정은 제어된 연마 절삭을 통해 재료를 제거합니다.
부적절한 공구 선정, 불안정한 고정 장치 또는 부적합한 가공 파라미터
구멍 입구 부분에 균열, 파손 또는 과도한 박리 현상이 발생할 수 있으며,
종료.

경험이 풍부한 유리 가공 팀은 그 전에 몇 가지 요소를 고려합니다.
제작:

• 유리 재료와 내부 응력
• 부품 두께
• 구멍의 직경과 깊이
• 구멍과 바깥쪽 가장자리 사이의 거리
• 인접한 구멍 사이의 간격
• 구멍과 벽면의 마감 처리 요건
• 입력 및 출력 에지 요구 사항
• 고정 및 지지 조건
• 검사 방법

이러한 요인들은 특히 두께가 얇고 간격이 좁은 기판의 경우
광학적 또는 밀봉 기능을 유지해야 하는 구멍 배열 및 부품
시공 후 성능.

맞춤형 유리 드릴링 견적 요청서에 포함해야 할 7가지 세부 사항

1. 유리 재질

가능한 한 필요한 자료를 파악하십시오. 일반적인 옵션으로는 다음이 있습니다.
용융 실리카, 석영 유리, 붕규산 유리, 광학 유리,
유리세라믹 및 기타 기술용 유리 소재.

재료에 따라 드릴링, 연마 및 열 처리에 대한 반응이 다릅니다.
로딩 중. 재료 선택에 따라 구현 가능한 형상 및 모서리 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
및 처리 비용.

석영 또는 용융 실리카를 사용하는 프로젝트의 경우, 당사의 다음 자료를 확인해 주십시오.

맞춤형 석영 유리 및 용융 실리카 가공 서비스
.

2. 구멍의 직경과 깊이

완성된 구멍의 직경과 해당 형상이
관통 구멍 또는 막힌 구멍. 막힌 구멍의 경우, 필요한 깊이를 명시하십시오.
그리고 허용 가능한 바닥 형상.

매우 작거나 깊은 구멍의 경우 특수 공구가 필요하거나 다른
가공 전략. 불필요하게 좁은 직경을 지정하지 마십시오.
구멍이 위치 결정, 밀봉 또는 유체 제어에 있어 중요한 역할을 하지 않는 한, 허용 오차는
함수.

3. 구멍 위치

각 구멍의 치수는 다른 구멍을 기준으로 하기보다는 명확한 기준점을 기준으로 측정하십시오.
가능한 경우. 이렇게 하면 도면을 검토하기가 더 쉬워지고,
누적 허용 오차.

도면에는 다음 내용을 명시해야 합니다:

• 구멍 중심 좌표
• 위치 허용오차
• 기준점
• 홀 배열 방향
• 해당되는 경우, 동심도 요구 사항

4. 유리 가장자리와의 거리

바깥쪽 가장자리에 매우 가까이 위치한 구멍은 주변 부위를 약화시킬 수 있습니다.
재질을 손상시키고 모서리 파손의 위험을 높입니다. 실질적으로 허용되는 최소 모서리
거리는 재질, 두께, 구멍 직경 및 요구 사항에 따라 달라집니다.
가장자리 품질.

디자인에 사용 가능한 공간이 제한적인 경우, 검토를 위해 완성된 도면을 제출해 주십시오.
모든 경우에 하나의 보편적인 가장자리-거리 규칙이 적용된다고 가정하기보다는
유리 재료.

5. 진입 및 출구 가장자리 요건

일부 애플리케이션은 제한된 범위의 경미한 에지 브레이크아웃을 허용할 수 있으며,
반면, 광학, 진공, 접합 또는 밀봉 부품의 경우 더 많은 것이 필요할 수 있습니다.
구멍 가장자리가 정교하게 마감되어 있습니다.

해당 구멍에 다음 사항이 필요한지 여부를 명시하십시오:

• 시추 그대로의 가장자리
• 가벼운 모서리 깎기
• 정해진 모따기
• 카운터싱크
• 구멍 가장자리의 연마 또는 광택 처리
• 관리되는 미용 구역

6. 표면 및 광학적 요구 사항

시추는 전체 제조 공정에서 단지 한 단계에 불과할 수 있습니다. 만약
또한 이 부품은 두께, 평탄도, 평행도 또는 광학적 특성에 대한 엄격한 관리가 필요합니다.
표면 품질과 관련하여, 해당 요구 사항을 동일한 도면에 포함시키십시오.

유리창과 기판의 경우 다음이 필요할 수 있습니다.

양면 연마 및 광택 처리

부품의 설계 및 생산 방식에 따라 구멍 가공 전 또는 후에
순서.

완성된 부품에 광학적 성능이 요구되는 경우, 다음 사항도 명시하십시오.
유효 구경, 스크래치-디그, 파장 범위 및 코팅 요구 사항.

7. 수량 및 프로젝트 단계

주문이 일체형 시제품, 엔지니어링 샘플인지 여부를 명시하십시오,
시범 생산 또는 반복 생산. 이 정보는 금형 선정에 도움이 되며,
검사 및 생산 계획.

재주문의 경우, 예상 연간 수요를 파악하고, 초기 주문량이
이 수량은 설계 검증 또는 최종 생산용입니다.

일반적인 유리 구멍 디자인

관통 구멍

관통 구멍은 기계적 장착, 정렬 핀, 유체
이송, 센서 및 진공 유량. 출구 측 지지 및 공구 제어는
중요한 이유는 시추의 마지막 단계에서 주변에 균열이 발생할 수 있기 때문입니다.
구멍의 가장자리.

막힌 구멍

막홀은 유리를 관통하기 전에 멈춥니다. 이는 다음과 같은 용도로 사용될 수 있습니다.
특징, 채널 또는 부품 조립체의 위치를 파악합니다. 필요한 바닥
기하학적 형상과 잔여 벽 두께를 명확히 정의해야 합니다.

카운터보어 및 카운터싱크

이러한 특징 덕분에 나사 머리, 씰 또는 위치 결정 부품이 그 아래에 위치할 수 있습니다.
또는 유리 표면에 더 가깝게. 도면에는 주요 사항을 명시해야 한다.
직경, 깊이, 포함각 및 더 작은 구멍과의 관계.

밀집된 구멍 배열

진공 척, 유체 기판 등에는 여러 개의 구멍이 사용될 수 있으며,
반도체 캐리어 및 정밀 장착판. 구멍 간격,
시공 전에 잔여 벽 두께와 시추 순서를 검토해야 합니다.
제작.

유리에 뚫은 구멍 주변의 깨짐을 줄이는 방법

칩핑 현상은 구멍 직경만으로는 평가할 수 없습니다. 안정적인 시추
결과는 부품의 전체 설계 및 제조 공정에 따라 달라집니다.

일반적인 위험 감소 조치로는 다음이 있습니다:

• 재질과 구멍 크기에 적합한 다이아몬드 공구 선택
• 안정적인 전체 표면 부품 지지대 사용
• 냉각수 유량 제어 유지
• 출구 쪽에서 사료 공급량 줄이기
• 적절한 받침판 또는 지지판을 사용하십시오
• 기하학적 조건이 허용될 경우 양쪽에서 동시에 시추
• 드릴링 후 모따기 또는 모서리 둥글림 처리하기
• 확대경을 통해 중요한 구멍을 검사하기

구멍과 함께 슬롯, 포켓 또는 외부가 있는 부품의 경우
프로필을 통해 운영을 통합하여

맞춤형 유리 CNC 가공

특징 정렬을 개선하고 반복적인 설정 작업을 줄일 수 있습니다.

견적서 발행을 지연시키는 일반적인 도면 문제들

많은 맞춤형 유리 드릴링 견적은 필수적인 사항 때문에 지연되고 있습니다.
정보가 누락되었거나 모순됩니다.

• 재질 등급이 명시되어 있지 않습니다.
• 이 도면에서는 관통 구멍과 막힌 구멍을 구분하지 않습니다.
• 구멍 깊이가 누락되었습니다.
• 위치 검사에 대한 기준점이 제공되지 않았습니다.
• 두 차원이 동일한 특징을 서로 다르게 정의한다
• 홀 가장자리의 품질에 대한 설명이 없습니다.
• 도면 단위가 명확하지 않습니다.
• PDF와 3D 모델은 서로 다른 개정판을 사용합니다.
• 수량 및 배송 요건이 누락되었습니다.

3D 모델과 함께 치수가 표기된 2D 도면을 함께 보내는 것이 좋습니다.
계단형, 각진 또는 간격이 좁은 구멍 형상이 있는 부품의 경우.

시제품 검토에서 양산에 이르기까지

맞춤형 드릴링 프로젝트는 일반적으로 재료와 도면부터 시작됩니다.
검토. 엔지니어링 팀은 형상, 중요 공차 등을 평가하며,
가장자리 처리 조건, 2차 가공 및 검사 요건은 다음 단계에 앞서
제조 공정을 확인합니다.

1. 도면과 신청서를 검토하십시오.
2. 재료 및 블랭크 치수 확인
3. 구멍 형상 및 가공 위험성 평가
4. 고정구 및 공정 매개변수 준비
5. 시제품 또는 첫 번째 제품을 제작하십시오
6. 구멍의 크기, 위치 및 가장자리 상태를 점검하십시오.
7. 대량 생산에 들어가기 전에 결과를 확인하십시오

아놀 프리시전은 시제품 개발 단계부터 맞춤형 유리 프로젝트를 지원합니다.
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